超高性能立(li)式 CNC 車(che)削中心

挾帶著最新工具機科技與(yu)精(jing)密的(de)切(qie)削性(xing)能，程泰 GV-780 系(xi)(xi)列超高性(xing)能立式(shi)(shi) CNC 車(che)(che)床，以高剛性(xing)結(jie)構(gou)結(jie)合高精(jing)密線軌(gui)設計，同時搭載高效率伺服定(ding)位刀(dao)塔與(yu) 1,050 N-m 大扭力(li)(li)之 強力(li)(li)主(zhu)軸，使得(de)本系(xi)(xi)列能以極小的(de)占地面積提(ti)供您最強悍的(de)切(qie)削能力(li)(li)。此外，另可選用動(dong)(dong)(dong)力(li)(li)刀(dao)塔、C 軸、雙(shuang)車(che)(che)刀(dao)刀(dao)具座以及工件動(dong)(dong)(dong)平衡(heng)分析(xi)，提(ti)供 GV-780 系(xi)(xi)列成為兼(jian)具車(che)(che)、銑、鉆、攻(gong)牙(ya)、雙(shuang)面同步平衡(heng)加工，工件動(dong)(dong)(dong)平衡(heng)校正等一機多功能之次(ci)世(shi)代立式(shi)(shi)車(che)(che)削中心(xin)。

◇ 充裕的加(jia)工范圍以及各(ge)種先(xian)進的復合(he)化(hua)功能，滿足(zu)各(ge)種加(jia)工需求。

◇ 選(xuan)配程泰自力研發(fa) G.LINC 350智慧型操控系統(tong)，大幅提(ti)(ti)升機臺智能性(xing) 同時可(ke)減輕作業人員負(fu)擔，提(ti)(ti)升生產效率*1。

◇ 后出式(shi)鐵(tie)屑除屑機(ji)設計，具備極(ji)佳之鐵(tie)屑移除效(xiao)率(lv)同時有(you)效(xiao)提高廠房空間利(li)用率(lv)。

◇ 選用工件動平衡分析

*1 詳細系統說明請洽程泰業務人員

高(gao)剛(gang)性結構

◇ 所有(you)結構件皆透(tou)過有(you)限元素(su)分析(xi) ( FEM )，讓(rang)底(di)座及立(li)柱之加強(qiang)肋達到最佳(jia)化設(she)計，機械(xie)強(qiang)度較傳統(tong)設(she)計增加 30%，所以 GV-780 系列可以在長期重切(qie)削(xue)下依(yi)然維持(chi)加工精(jing)度,并且具有(you)較為耐用(yong)的(de)刀具使用(yong)壽命。
 

◇ 各軸(zhou)進給系統之伺服馬(ma)達，皆使用 FANUC αi 系列以確保極致性能與(yu)精度。
 

◇ 大斜面超寬(kuan)排(pai)屑槽設計(ji)搭(da)配標準底座沖屑裝(zhuang)置，切(qie)屑可(ke)輕易經由(you)沖屑液帶離(li)加工區域，避免高(gao)溫切(qie)屑影響加工精度。

◇ 底(di)座與立柱皆為一體鑄造(zao)成型(xing)，并采用(yong)高張力米(mi)漢(han)那鑄鐵，搭配熱流平衡設計，能滿足長年(nian)加工(gong)使(shi)用(yong)之需求。

( GV-780 系列之(zhi)主架構圖(tu) )

◇ 立柱與底座結合面(mian)采(cai)手(shou)工(gong)精密鏟(chan)花，以確保最大(da)組裝精度、結構剛(gang)性及均衡(heng)負載(zai)。

◇ X、 Z 軸(zhou)采(cai)用高(gao)剛性(xing)(xing)滾柱(zhu)型線(xian)性(xing)(xing)滑軌(gui)，兼具(ju)硬軌(gui)的重(zhong)切削剛性(xing)(xing)與(yu)(yu)線(xian)性(xing)(xing)滑軌(gui)的快速移(yi)動、低磨耗(hao)等特色，剛性(xing)(xing)與(yu)(yu)控制性(xing)(xing)大幅提升。
 

終極切削能力

◇ 主(zhu)軸采(cai)用 P4 等級之兩組雙列滾柱軸承(cheng)以及兩組斜角接(jie)觸滾珠軸承(cheng)支(zhi)撐設(she)計(ji)，可(ke)確保主(zhu)軸剛性、提(ti)高重型工件(jian)負荷能力(li)以及減(jian)少長(chang)時間運作下之主(zhu)軸熱變位。

◇ 主軸采用 FANUC αP40/6000i 廣域(yu)馬(ma)達驅動主軸系統，提(ti)供(gong) 2 倍于一般(ban)馬(ma)達之(zhi)高扭矩值，廣域(yu)馬(ma)達可于一般(ban)馬(ma)達1/2 轉(zhuan)速時即達到全馬(ma)力輸(shu)出，能在較低轉(zhuan)速作業(ye)區間提(ti) 供(gong)重切(qie)削能力。

◇ 標(biao)準主(zhu)軸(zhou)輸出(chu)

◇ 選用 ZF 齒輪式主(zhu)軸(zhou)輸出

◇ 最大馬(ma)力(li)輸出 22 kW ( 30 分 )，提(ti)供強悍之(zhi)重切(qie)削能力(li)。

先進刀塔科(ke)技

◇ 以高負(fu)荷之伺服馬達進(jin)行刀盤(pan)換刀定位，相鄰刀換刀時間僅(jin) 0.2 秒(miao)(miao)，對邊刀也(ye)僅(jin) 0.5 秒(miao)(miao)。

◇ 刀盤采用日系超高精度曲(qu)齒(chi)離合器精密定位，配合 3,620 Kg 挾持力，于(yu)重切(qie)削時提供(gong)充足刀塔(ta)剛性(xing)。
 

◇ 曲(qu)齒離合(he)器具(ju)有可自動(dong)對心、自動(dong)清潔與齒面大面積結合(he)等(deng)多項優于傳(chuan)統直齒離合(he)器的特性，為程泰相關產品所廣泛采用。
 

◇ 標準刀塔

◇ GV-780 系列結合(he) C 軸控制及動力刀塔(ta)成(cheng)(cheng)為車銑復合(he)中心，可將(jiang)一工(gong)件在同一車床內完成(cheng)(cheng)車、銑、鉆及攻牙(ya)等加(jia)工(gong)。避免(mian)因為工(gong)件在機(ji)器(qi)間(jian)移動所產生的(de)誤差(cha)，并節(jie)省加(jia)工(gong)時間(jian)及人力。

◇ 刀(dao)塔之各刀(dao)位皆可安(an)裝動(dong)力(li)刀(dao)具 ( 僅在工作位置之刀(dao)具旋(xuan)轉 ) ，刀(dao)盤(pan)不需(xu)推(tui)出即可完成換刀(dao)。
 

◇ 動力刀(dao)塔

◇ 動力刀(dao)塔(ta)運用最新伺(si)服定位科技，相鄰刀(dao)具(ju)換刀(dao)時(shi)間(jian)僅(jin) 0.2 秒完成換刀(dao)，對邊刀(dao)具(ju)換刀(dao)為(wei) 0.5 秒。

雙車(che)刀刀具座

選用程泰(tai)雙車(che)刀刀具座，可于工(gong)件(jian)兩側同時切削，確(que)保加工(gong)面極致平(ping)行精度，特別適合加工(gong)剎車(che)盤等汽機車(che)相關(guan)產業。

◇ 加工時間較使用一(yi)般刀具(ju)縮短 50%。
 

◇ 以伺服馬達傳(chuan)動(dong)雙車刀刀具座(zuo)，可(ke)輕松(song)變(bian)更加(jia)工(gong)條件(jian)，靈(ling)活對應不同工(gong)件(jian)加(jia)工(gong)需求，克(ke)服油(you)壓驅動(dong)方式之(zhi)不便利性，減少刀具調整時間，提升生(sheng)產效率。

工件動平衡(heng)分析(xi) ( WBA )

◇ 高(gao)效(xiao)率、高(gao)精密、適(shi)合(he)短 / 薄(bo)型工(gong)件

提高(gao)機臺的生產效率與(yu)簡化(hua)作業(ye)的復(fu)合(he)化(hua)技(ji)術(shu)一直是程(cheng)泰的研發理念，程(cheng)泰工件(jian)動平(ping)衡(heng)分析 ( WBA )，以過去車削(xue)中(zhong)心(xin)的開發經驗(yan)為基礎，源(yuan)自產學合(he)作的技(ji)術(shu)精進(jin)。程(cheng)泰工件(jian)動平(ping)衡(heng)分析結(jie)合(he)車削(xue)中(zhong)心(xin)，將車銑復(fu)合(he)的技(ji)術(shu)再一次地進(jin)化(hua)，完全符合(he)提高(gao)生產效率與(yu)簡化(hua)作業(ye)的目標(biao)。

本產品主要(yao)(yao)運用在(zai)(zai)“非同軸(zhou)(zhou)心(xin)的(de)(de)(de)(de)(de)不(bu)(bu)對(dui)(dui)稱工(gong)件的(de)(de)(de)(de)(de)不(bu)(bu)平(ping)(ping)衡量(liang)偵(zhen)測(ce)(ce)”及“加工(gong)后需要(yao)(yao)動平(ping)(ping)衡檢測(ce)(ce)的(de)(de)(de)(de)(de)工(gong)件”。藉由(you)植入機(ji)臺內部的(de)(de)(de)(de)(de)高精度感測(ce)(ce)器擷取(qu)工(gong)件在(zai)(zai)高速旋轉下的(de)(de)(de)(de)(de)離心(xin)力(li)所引起的(de)(de)(de)(de)(de)振動訊號，運用大量(liang)的(de)(de)(de)(de)(de)機(ji)電整合技(ji)術，對(dui)(dui)于非同軸(zhou)(zhou)心(xin)的(de)(de)(de)(de)(de)不(bu)(bu)對(dui)(dui)稱工(gong)件，機(ji)臺可以偵(zhen)測(ce)(ce)不(bu)(bu)平(ping)(ping)衡量(liang)的(de)(de)(de)(de)(de)相位(wei)(wei)與(yu)量(liang)值(zhi)(zhi)，并(bing)提供資訊予使(shi)用者設計模治具；對(dui)(dui)于加工(gong)后需要(yao)(yao)動平(ping)(ping)衡檢測(ce)(ce)的(de)(de)(de)(de)(de)工(gong)件，則(ze)搭配(pei)具備銑(xian)削機(ji)能的(de)(de)(de)(de)(de)機(ji)臺 ( 三(san)軸(zhou)(zhou)以上的(de)(de)(de)(de)(de)車削中心(xin) ) 于線上偵(zhen)測(ce)(ce)工(gong)件之不(bu)(bu)平(ping)(ping)衡量(liang)之相位(wei)(wei)和量(liang)值(zhi)(zhi)，并(bing)藉由(you)動力(li)刀(dao)塔將(jiang)不(bu)(bu)平(ping)(ping)衡量(liang)移除，進(jin)而完成工(gong)件的(de)(de)(de)(de)(de)動平(ping)(ping)衡。

◇ 校(xiao)正前后(hou)比較圖

振動量

? 88%

◇ WBA 校正前(qian)

◇ WBA 校正后

◇ 應用

以汽車(che)用(yong)煞車(che)盤(pan)為例(li)，目前多采用(yong)的(de)(de)是離線式(shi)(shi)動平衡(heng)檢(jian)測的(de)(de)方式(shi)(shi)，當精加工(gong)完(wan)成后，必須停機將(jiang)工(gong)件卸(xie)下，放(fang)置到動平衡(heng)專(zhuan)用(yong)機上檢(jian)測不(bu)平衡(heng)量，當檢(jian)測完(wan)后，必須再次卸(xie)下工(gong)件改置到綜(zong)合加工(gong)機上移除碟盤(pan)的(de)(de)不(bu)平衡(heng)量。停機拆裝(zhuang)不(bu)僅會(hui)耗費時間，由(you)于重復地(di)裝(zhuang)卸(xie)，還會(hui)有精度上的(de)(de)誤差。

因此我們將 WBA 裝置到立式車(che)削(xue)中心(xin)上，當碟(die)盤加(jia)工(gong)完成后，可直(zhi)接(jie)進行工(gong)件(jian)的動(dong)平(ping)衡(heng)量測，接(jie)著再透過 C 軸加(jia)工(gong)的方式，移除掉工(gong)件(jian)的不平(ping)衡(heng)量，如此可以節省下停機拆(chai)(chai)裝的時間，也(ye)不會有重(zhong)復(fu)拆(chai)(chai)裝的精度誤(wu)差。藉由 WBA 與車(che)削(xue)中心(xin)整合其(qi)碟(die)盤的工(gong)序，將復(fu)合加(jia)工(gong)再進化。

WBA 可以依據客戶(hu)的需(xu)求而進(jin)行人機介(jie)面的規劃與設計，使用簡單、操作容(rong)易。以汽(qi)車(che)的煞車(che)盤(pan)(pan)為(wei)例，其標(biao)準(zhun)件的初始設定(ding)僅(jin)需(xu) 2 分鐘，主要(yao)(yao)是輸(shu)入(ru)碟(die)(die)盤(pan)(pan)的資訊 ，其次要(yao)(yao)輸(shu)入(ru)碟(die)(die)盤(pan)(pan)的加工(gong)參數。設定(ding)后只要(yao)(yao)一個(ge)(ge)按鈕，每片碟(die)(die)盤(pan)(pan)即可實(shi)現(xian)雙車(che)精修、不平(ping)(ping)衡(heng)量檢測、不平(ping)(ping)衡(heng)量加工(gong)及不平(ping)(ping)衡(heng)量檢測，整個(ge)(ge)工(gong)序僅(jin)須 3 ~ 4 分鐘。

◇ 輸入碟盤的加工(gong)參數

◇ 工件動(dong)平衡分析規格